Mise à niveau de la production

En ce qui concerne la rénovation de l'espace de production, notre entreprise a abandonné la disposition traditionnelle encombrée de l'atelier et a restructuré la zone selon des processus de production modernes, créant ainsi un atelier de production standardisé couvrant l'ensemble du processus : stockage des matières premières, filature, tissage, mise en forme, inspection, emballage, etc. Le nouvel atelier permet non seulement une séparation scientifique entre les flux humains et logistiques, mais intègre également un système de contrôle de température et d'humidité constant. Il convient de noter que la laine, en tant que fibre naturelle, est extrêmement sensible à la température et à l'humidité ambiante. Des fluctuations excessives de température peuvent rendre les fibres de laine cassantes, tandis qu'une humidité inappropriée peut facilement provoquer de la moisissure. Un environnement stable en température et en humidité permet de maximiser la douceur et l'élasticité de la laine, garantissant ainsi la qualité du produit dès l'origine. Par ailleurs, un système de ventilation intelligent a été installé dans l'atelier, réduisant efficacement la concentration de poussière de fibres pendant le processus de production. Cela améliore non seulement les conditions de travail des employés, mais réduit également l'impact de la poussière sur la qualité des produits.

En ce qui concerne la modernisation des équipements de production, nous avons éliminé un lot d'anciennes machines à tricoter semi-automatiques et les avons remplacées par des machines à tricoter entièrement automatiques et informatisées, plus avancées. Par rapport aux équipements traditionnels, la qualité des produits fabriqués avec ces nouveaux appareils s'est améliorée de plus de 30 %. Ils permettent de contrôler précisément la tension de chaque fil, ce qui donne aux chaussettes tricotées des motifs plus nets et une densité plus uniforme, évitant efficacement des problèmes tels que les aiguilles manquantes ou les mailles sautées, fréquents dans les procédés traditionnels. De plus, les nouveaux équipements disposent également d'une fonction intelligente de collecte de données, capable de surveiller en temps réel des paramètres clés tels que la vitesse de tissage et la consommation de fil pendant le processus de production. Dès qu'une anomalie est détectée, un signal d'alarme est automatiquement déclenché, réduisant considérablement le taux de défaut des produits. Le responsable de la production a indiqué qu'après cette mise à niveau, l'efficacité de production a augmenté d'environ 50 %, tandis que le taux de défaut est passé de 3 % auparavant à moins de 0,5 %, posant ainsi une base matérielle solide pour la recherche future de nouveaux produits et l'expansion sur le marché de l'entreprise.