W zakresie modernizacji przestrzeni produkcyjnej nasza firma porzuciła tradycyjne, chaotyczne układanie warsztatów i ponownie zaplanowała strefy zgodnie z nowoczesnymi procesami produkcyjnymi, tworząc standardowy warsztat produkcyjny obejmujący cały proces – od magazynowania surowców, przędzenia, tkania, formowania, kontroli jakości, aż po pakowanie. Nowy warsztat nie tylko zapewnia naukowe oddzielenie ruchu osób i logistyki, ale także wprowadza system kontroli stałej temperatury i wilgotności – należy zwrócić uwagę, że wełna, jako naturalne włókno, jest bardzo wrażliwa na zmiany temperatury i wilgotności otoczenia. Zbyt duże wahania temperatury mogą spowodować kruche włókna wełniane, a nieodpowiednia wilgotność może łatwo prowadzić do pleśni. Stabilne warunki temperatury i wilgotności pozwalają w maksymalnym stopniu zachować miękkość i elastyczność wełny, gwarantując jakość produktu już na etapie wyjściowym. Jednocześnie w warsztacie zainstalowany został inteligentny system wentylacji, skutecznie obniżający stężenie pyłu włóknistego podczas procesu produkcji. Przyczynia się to nie tylko do poprawy warunków pracy pracowników, ale także redukuje wpływ pyłu na jakość produktów.
W zakresie modernizacji sprzętu produkcyjnego wycofaliśmy partię starych półautomatycznych maszyn do dziania i zastąpiliśmy je nowocześniejszymi, w pełni automatycznymi maszynami komputerowymi. W porównaniu ze sprzętem tradycyjnym jakość produktów wytwarzanych na tych nowych urządzeniach poprawiła się o ponad 30%. Mogą one dokładnie kontrolować napięcie każdej nici, dzięki czemu dziane skarpetki charakteryzują się wyraźniejszymi wzorami i bardziej jednolitą gęstością, skutecznie zapobiegając problemom takim jak brakujące igły czy przeskoki, które często występowały w tradycyjnych procesach. Ponadto nowy sprzęt wyposażony jest również w inteligentną funkcję zbierania danych, umożliwiającą monitorowanie w czasie rzeczywistym kluczowych parametrów, takich jak prędkość dziania i zużycie przędzy. W przypadku wykrycia nieprawidłowości urządzenie automatycznie wysyła sygnał alarmowy, znacznie obniżając współczynnik uszkodzeń produktu. Menedżer produkcji poinformował, że po tej modernizacji wydajność produkcji wzrosła o prawie 50%, a wskaźnik wadliwości zmalał z poprzednich 3% do mniej niż 0,5%, co stanowi solidne podstawy sprzętowe dla dalszych prac badawczych firmy oraz ekspansji na rynku.
EN